TAG标签 |网站地图 |免责声明
位置: 主页 > 木材知识 >

木家具制作中,木材裂开原因!解决方法!木材表面处理方法!

时间:2019-07-01 00:05 来源: 作者: 点击:


下面小编教大家学习一下木家具知识大全!

在制作家具中,我们经常遇到木材开裂的现象,那么这些木材是什么原因开裂的呢?今天分析下木材开裂的原因及预防开裂的基本解决办法,木头开裂是因为木材中水分增加或减少时,造成木材的膨胀或收缩。由于木材的天然特性,难免会引起开裂变形等现象,特别在户外使用的情况下,气候环境变化很大,当木材因为天气变化等因素而产生水份的时候,体积会膨胀,而当阳光照射而产生水分蒸发时,木材的体积又会缩小。

木材开裂表现形式:1.表裂:指表面裂纹,表裂是指原木材身或成材表面的裂纹。裂纹通常都限于弦面,并且沿径向发展。浅的表裂可以用刨光的方法除去,但深的表裂不但难看,而且会降低木材的强度,特别是抗剪强度。表裂也影响木材的油漆质量,具有表裂的木材油漆后,可以因气候条件的变化而发生裂纹张开和闭合,引起漆膜破裂。产生表裂的原因是木材内外各层不均匀的干燥,而径向、弦向收缩的差异是一个重要的附加因素。木材干燥时,首先从表面蒸发水分,当表面层含水率降低至纤维饱和点以下时,表层木材开始收缩,但此时邻接的内层木材的含水率尚在纤维饱和点以上,不发生收缩。表层木材的收缩受到内层木材的限制,不能自由收缩,因而在木材中产生内应力:表层木材受拉,内层木材受压。干燥条件越剧烈,内外层木材的含水率差异越大,产生的内应力也越大。如果表层的拉应力超过木材横纹抗拉强度,则木材组织被撕裂,由于沿木射线组织的抗拉强度较邻近的木纤维的强度小,所以裂缝首先沿木射线产生。2.内裂:内部裂纹。内裂也常称蜂窝裂。内裂产生于干燥后期,有时产生于干燥材料存放时期。通常不易从木材外部发现,但严重时,可由材面的凹陷来判断。内裂是由于木材内层的拉应力所引起。木材干燥前期,木料表层在拉应力的作用下,不仅产生伸张的弹性变形,同时还产生伸张的残余变形(塑性变形)。由于这种残余变形使外层木材的尺寸大于自由收缩的尺寸。到干燥后期,内层木材的含水率降至纤维饱和点以下时,内层木材开始收缩,但由于已经伸张了的外层木材的限制不能自由收缩,于是在材料中发生与干燥前期相反的内应力:内层木材受拉,外层木材受压。如果内层的拉应力超过木材横纹抗拉强度,则木材组织被撕裂,木材的内裂因此产生。3.端裂:端面裂纹。端裂或仅限于木材的端面,或延伸至端部的一侧或两侧,后者通常称为劈裂。主要原因是由于木材顺纹方向的导水性远远大于横纹方向,当木材干燥时,水分从端面的蒸发要比从侧面蒸发快得多。端部含水率低于中部,端部的收缩受中部木材的限制,因而在端部产生拉(伸张)应力,当拉应力超过木材的横纹抗拉强度时,端面发生开裂。4.轮裂:这种裂缝沿生长轮方向发展,常扩展到相邻的几个生长轮。轮裂通常发生于干燥初期,出现于木材的端面,随着干燥的进展裂纹加深、加长。有时发生于内部,但出现于干燥后期,是由于严重的内部拉应力所引起的。

基本防裂方法:

1.机械法防裂:在已干燥的木材上用铁丝捆端头,使用防裂环、组合钉板等,用机械的方法强制木材不要膨胀和收缩,这样也可以避免木材发生开裂。2.改进制材时下锯的方法:木材各向异性,在同样的温、湿度变化的情况下,其湿涨、干缩系数最大的是弦向,其次是径向,纵向的变化最小,所以下锯时多生产一些径切板,可以减少开裂。特别是带有髓心的板材干燥时容易发生严重的劈裂,这是由于髓心附近径向和弦向的收缩差异引起的,它发生在干燥初期,最初裂缝仅呈现于端部表面,随着干燥的进展它可以向着髓心并沿纵向扩展。这种裂纹在干燥时较难防止,最好的方法是在制材时避免生产带髓心的板材(“去心下料”)。3.涂刷防水涂料:在木材的端部和表面涂刷防水涂料,减缓木材表面的蒸发强度,这样可以减少木材内外的含水率梯度,也可以减少木材的开裂。4.采用高温定性处理:减少木材内裂的方法可采用高温定性处理,产生内裂的木材表层伸张残余变形可以在干燥过程结束前对木料进行高温高湿处理来消除。在处理时,木料表层因加湿膨胀而产生压缩残余变形,与原有的伸张残余变形抵消,处理后多余的水分被蒸发,随内层木材一起收缩,因而木材中可以不产生残余变形,木材内裂也因此而消除。5.用防水剂进行浸注处理:比较有效的方法是用防水剂进行加压处理,使防水剂深深的进入到木材中,以达到持久性的良好防裂效果。

木材表面处理方法;与其他材料不同,木材具有一系列可变性,包括密度、耐久性、尺寸稳定性和吸收性(1)密度和耐久性一般来说,硬质木材具有较长的耐久性和较高的密度,空隙少,对涂料的粘附性不好。而软质木材耐久性和密度较低,空隙大,对涂料的粘附性好,更适宜涂装。(2)尺寸稳定性尺寸稳定性主要取决于以潮湿的吸收率和膨胀收缩率,木质不同,性能相差很大,若木材过度收缩,会引起涂膜开裂,特别是在连接处、树脂区等部位。软质木材尺寸稳定性较好。(3)吸收性随所处部位不同,木材对潮气和涂料的吸收性存在很大差别,如木材的横断面比其他平面的吸收性要大20~30倍,如果不加以适当处理,潮气会由此进入,使木材腐蚀。在吸收性强的木材表面涂刷,除底漆用量大大增加外,会产生严重的失光现象和表面不均匀性。

二、木材表面处理的目的和意义常言道三分木匠七分油匠,可见木器涂饰的重要性,而在涂饰过程中木器涂漆前的表面处理是涂饰的关键。基材处理不好,再好的涂料,再高的涂漆技术,涂饰效果也不会很好。对木材表面处理的主要目的是为了得到平整光滑、颜色均匀、花纹清晰、美丽漂亮的表面。木材表面状态不仅影响漆膜外观而且影响到漆膜的牢固性、耐久性。还影响到涂料干燥的快慢及涂料消耗的多少。木材表面处理包括两个内容,一是解决木材表面的缺陷像钝碴、木毛刷、木节子、裂纹、腐朽发霉、虫眼、伤痕、胶合板中鼓泡、离缝、渗胶、切削刀痕、进料机压痕等天然缺陷及加工过程中带来的缺陷。另一方面是解决木材表面清洁问题像树脂、色素、渗胶、手垢等污染。为此木材表面处理一是要做到木材表面平整,二是设法清除油污。在家具表面涂饰涂料之前,要使木材表面经过处理达到平整、干净、做好木材底色处理,在此基础上,涂饰涂料才得到理想的漆膜。木材的表面处理方法及技巧;1、木材的干燥在木质基材上对涂料附着力影响最大的首推湿度。所以,必须对木材的含水率进行严格控制,在涂漆或封闭处理前用湿度计测量木材的含水率,一般室外用木材的含水率要求小于9%~14%;室内用木材的含水率要求小于5%~11%;地板用木材的含水率要求小于6%~9%。所以涂装前木材在室外放置过夜或雨淋后,湿度会上升,不宜进行涂装。木材的干燥方法一般采用自然干燥(自然挥发、风吹、日晒)或低温烘干两种。2、解决由于天然和机械加工给木材表面带来的缺陷凡是大的裂缝、虫眼、贯通节、树脂囊等均应采用与纤维方向一致同种木块填塞。在木节处为了防止以后渗出树脂,可涂快干漆,像虫胶漆、硝基清漆封闭表面;已渗出的树脂可用酸液或溶剂擦除,小的裂缝可用腻子填平。木材和胶合板在涂漆前应用精刨子刨过,而后砂磨。就是这样也难以去除木毛,比较古老的办法是在制成品上敷上热毛巾使木毛一面受湿,待干燥后木毛立起,再打磨可除木毛。另一办法在木器表面涂上一层固体分很低的快干清漆如虫胶漆或稀释了的硝基清漆,待清漆干燥后木毛立起,然后砂磨木毛即可除去。这样使染色均匀,漆膜平整。以腻子填平木材的缺陷、鬃眼,可防止涂料过分下渗,有效地提高装饰效果,节省涂料。但是传统腻子都有一定的遮盖力,为此涂装工作者近年来研制成透明腻子,这样即满足对腻子的要求又解决了腻子破坏木纹的清晰度问题。3、木材表面的脏污问题木制品在加工过程中难免沾污一些油脂、胶迹、特别是榫接合的胶接处、表面胶贴装饰薄木的拼缝处,单板封边的边部,含有挤出而未被刮净的胶,这些油脂与胶将会严重影响涂饰着色的均匀和涂层的固化与附着力。另外,白坯木制品或零部件在生产、运输与贮存过程中,表面会落上许多灰尘,用砂纸或砂带打磨时,也会积存大量磨屑,所有这些脏污的物质如不清除将会影响涂膜的附着力,也会影响透明木纹的清晰程度,特别是需要刮腻子的裂缝、洞孔处的灰尘磨屑必须清除掉,否则影响腻子的附着力。木材表面的灰尘磨屑可用湿布擦、压缩空气吹、棕刷清扫。此外可用1#砂纸或(3/2)#木砂纸砂磨去除。若砂不掉可用精刨将表面刨净。木材表面的胶迹和油脂可用热肥皂水、碱水清洗也可用乙醇、汽油或其他溶剂擦拭溶掉。去松脂;大多数针叶树木材中都含有松脂。松脂中有松节油和松香,它们的存在会影响被覆涂层的附着力和颜色的均匀性。在气温较高的情况下,松脂会从木材中溢出,造成涂层发黏。清除松脂常用的方法是用有机溶剂清洗,如用酒精、松节油、汽油、甲苯和丙酮等清洗,也可用碱洗,如用5%6%的碳酸钠溶液或4%5%烧碱溶液清洗,使松香皂化,再用刷子或海棉蘸热水擦洗干净。待表面干净后,在清洗部位刷12道虫胶漆,防止木材内层的松脂继续渗出。漂白;不少木材含有天然的色素,如桑木、紫檀等具有黄、紫、红的色素。对木材的色素有时需要保留,以起到装饰作用,如果木制品要涂成浅淡的颜色或涂成与原来材料颜色无关的任意色彩时,木制品白坯表面要进行漂白。一般情况下,常在颜色较深的局部表面进行漂白处理,使涂层被覆前木材表面颜色取得一致。漂白的方法很多。常用的漂白剂有双氧水(30%浓度)与氨水(25%浓度)的混合液(双氧水∶水∶氨水=1∶1∶0.2)或氢氧化钠溶液(500克水中溶解250克氢氧化钠)或双氧水等。

小编结论:常言道“没有不好的木头,只有不好的木匠”,一个木工师傅对于成品的作用是占决定性因素的。好的木匠除了能够巧妙的利用木材外,还能根据不同木材特性完成不同的特色处理。这篇关于木材表面处理技巧的文章,并非适用于所有木材,除了用作自己学习外,通过这些复杂的处理过程,可看出木工师傅们的重要性非比寻常。

本文来自大风号,仅代表大风号自媒体观点。

阅读排行
最新阅读
  • 关键词导航:木材木材资讯木材种类木材价格木材加工木材知识RSS地图

  • Copyright by 2014-2018木材资讯网. All Rights Reserved .浙ICP备05050347号-1